塑膠中空板擠出與注塑成型工藝對比

　　塑膠中空板擠出成型

　　擠出成型在塑膠加工中又稱為擠塑，在非橡膠擠出機加工中利用液壓機壓力于模具本身的擠出稱壓出。是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續通過機頭而制成各種截面制品或半制品的一種加工方法擠出成型在塑膠加工中又稱為擠塑，在非橡膠擠出機加工中利用液壓機壓力于模具本身的擠出稱壓出。是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續通過機頭而制成各種截面制品或半制品的一種加工方法

　　注塑成型

　　注塑機利用塑膠加熱到一定溫度后,能熔融成液體的性質,把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內,經過冷卻定型,開模后頂出得到所需的塑體產品

　　2、原理與過程

　　塑膠中空板擠出原理：料自料斗進入料筒，在螺桿旋轉作用下，通過料筒內壁和螺桿表面摩擦剪切作用向前輸送到加料段（玻璃態），在此松散固體向前輸送同時被壓實；壓縮段（高彈態），螺槽深度變淺，進一步壓實，同時在料筒外加熱和螺桿與料筒內壁摩擦剪切作用，料溫升高開始熔融，壓縮段結束；均化段=計量段（黏流態)使物料均勻，定溫、定量、定壓擠出熔體，到機頭后成型，經定型得到制品。

　　注射成型：塑膠注塑機是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑膠注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施壓注射——充模冷卻——啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。

　　塑膠原料的主要區別

　　A、流動性的差別

　　注塑對流動性要求高，特別是薄壁制品和大型制品。擠出對要求寬松一些，因為擠出是開放式的，沒有模具反向的巨大阻力。

　　B、熔體強度

　　注塑是在模具里成型的，有模具構成的幾何限制，對熔體強度要求不高。擠出成型雖然也存在口模的幾何限制，但是出口模后沒有完全固化，在這種自由狀態下有時由于低的熔體強度而不能很好成型（如紡絲）。

　　擠出之后往往還伴隨著后續的自由狀態下的加工成型，如熱成型、中空吹塑，在這些成型過程中往往存在不同程度的熔體拉伸，如果熔體強度低，就容易拉破。中空板紙箱具備抗折，抗老化，承載強度大，拉伸、壓縮、撕裂、溫度高、色彩豐富、做成包裝箱式周轉箱既可用于周轉又可用于成品出貨包裝,輕巧、耐用、可堆疊。可根據用戶需求訂做各種規格、尺寸，鋁合金包邊，可加蓋，防塵，外形美觀大方。所以注塑一般不要求高熔體強度，而擠出一般是要求的。

　　C、出口膨脹

　　注塑一般對出口膨脹沒有嚴格要求，擠出的出口膨脹會造成很大的問題。所以注塑與擠出材料的粘彈性控制也會有所不同。

　　? 擠出成型特點

　　生產過程連續，可以擠出任意長度的塑件，生產效率高。

　　模具結構也較簡單，制造維修方便，投資少、收效快。

　　塑件內部組織均衡緊密，尺寸比較穩定準確。

　　適應性強，除氟塑膠外，所有的熱塑性塑膠都可采用擠出成型，部分熱固性塑膠也可采用擠出成型。中空板周轉箱可與多種物流容器和工位器合作，用于各類庫房、出產現場等多種場合，周轉箱協助物流容器的通用化、一體化辦理，是出產及物流公司進行現代化物流辦理的必備品。變更機頭口模，產品的截面形狀和尺寸可相應改變，這樣就能生產出各種不同規格的塑件。

　　? 注射成型特點

　　可以注射成型各種形狀復雜的塑膠制品。

　　注塑制品成型結構尺寸比較準確、表面質量較好。塑膠中空板用現代化工HDPE和HDPP材料，是一種重量輕（空心結構）、無毒、無污染、防水、防震、抗老化、耐腐蝕、顏色豐富的新型材料，相比于紙板結構產品，中空板具有防潮、抗腐蝕、更輕便等優勢來代替紙板。

　　注塑制品可以標準化、規格化、系列化。

　　注塑機操作比較簡單，成型模具調整、更新方便。注塑制品可采用全自動化生產，生產效率高。

　　注塑成型設備投資比較大，模具制造費用高，制品成型工藝條件需要嚴格

　　控制。